5 Gründe warum Firmen die additive Fertigung outsourcen sollten

In der öffentlichen Wahrnehmung gelten Konzerne als kraftstrotzende Riesenunternehmen, denen kein finanzielles Hemmnis zu groß ist, um eigene Visionen in die Tat umzusetzen. Umso größer ist die Überraschung, dass auch die meisten Großunternehmen nicht dazu in der Lage sind, alle Fertigungsschritte- und Prozesse in Eigenregie abzuwickeln.

Dies gilt überraschenderweise auch für Hightech-Bereiche wie den 3D-Druck von Prototypen und Serienteilen. Warum aber greifen auch diese Unternehmen auf Outsourcing-Lösungen zurück, obwohl die sinkenden Kosten für den 3D-Druck doch gegenteiliges erwarten lassen? Die Gründe sind mannigfaltig und beruhen dennoch auf dem Guten alten ökonomischen Prinzip der Arbeitsteilung, denn die dadurch erzielte Spezialisierung führt unter dem Strich zu einem Produktionszuwachs. Welche fünf Gründe die größten Unternehmen dabei am häufigsten als Outsourcing-Grund nennen, zeigt die folgende Auflistung.

Fortschritt und Kosten der Technologie

Einer der Hauptgründe, warum auch große Unternehmen ihre 3D-Fertigung auslagern, ist schlicht und ergreifend der technologische Fortschritt selbst, denn die grundlegenden 3D-Fertigungsverfahren haben sich alleine in den letzten zehn Jahren derart schnell weiterentwickelt und in verschiedene Richtungen spezialisiert, sodass selbst große Konzerne kaum mehr alle Fertigungsmaschinen unter einem Dach vereinen können. So ist es also beispielsweise keine Seltenheit, dass ein Unternehmen eine eigene Fertigungsstraße für SLA-Systeme hat, aber dennoch die Fertigung von Metallteilen via 3D-Druck (z.B. Selektives Lasersintern) an einen externen Dienstleister auslagert, anstatt selbst eine in der Anschaffung kostspielige Maschine anzuschaffen. Das Motiv ist abermals die kosten- und outputeffiziente Kombination von Arbeitsteilung und Spezialisierung.

Fehlende Produktionskapazität

Zu den Dingen, welche die Produktivität eines Unternehmens begrenzen, zählen nicht nur die Arbeitskraft der Mitarbeiter oder die Verfügbarkeit von Rohstoffen, sondern auch die Verfügbarkeit von Produktionskapazitäten in Form von Maschinenstunden. Da es also durchaus vorkommen kann, dass auch die Maschinen eines Großunternehmens bereits an der Kapazitätsgrenze arbeiten und die dauerhafte Anschaffung weiterer Maschinen wirtschaftlich unrentabel wäre, greifen Unternehmen zum Outsourcing.

Der große Vorteil ist die flexible und damit kosteneffiziente Erhöhung der Produktionskapazität, um somit beispielsweise dringend benötigte Teile für Sonderprojekte schnell fertigen zu können. Speziell in diesem Umfeld haben sich bereits einige Firmen aufgestellt, die gezielt Outsourcing-Dienstleistungen im Bereich der additiven Fertigung mit unterschiedlichsten Verfahren anbieten. Somit lassen sich nicht nur Betriebskosten regulieren, sondern auch Flaschenhälse in der Produktion vermeiden.

Kosten spielen auch für Großunternehmen eine Rolle

Auch wenn Großunternehmen für viele aufgrund der hohen Umsätze als unantastbar gelten, kalkulieren gerade diese Player besonders scharf. Die Kostenoptimierung betrifft dabei selbstredend auch die Produktion, da es stets eines der großen ökonomischen Ziele ist, die Kosten zu optimieren. Zu dieser Kostenoptimierung gehört dabei aber nicht nur der Einkauf günstiger Rohstoffe, sondern auch die Optimierung der Maschinenkosten.

Selbst wenn ein Unternehmen also beispielsweise gleich mehrere teure Fertiggungsmaschinen sein Eigen nennt, um damit Prototypen herzustellen, so kann es unter dem Strich doch günstiger sein, die Serienfertigung an einen externen Dienstleister zu übergeben, der aufgrund von Skaleneffekten zu deutlich günstigeren Stückkosten produzieren kann. Diese günstigeren Stückkosten der spezialisierten Unternehmen beruhen dabei aber nicht nur auf den Maschinen selbst, sondern auch auf dem günstigen Einkauf großer Rohstoffmengen.

Spezialwissen

Je komplexer eine Produktionstechnik, desto mehr Optimierungspotenzial steckt im Grunde genommen darin. Auch der 3D-Druck ist dabei keine Ausnahme, sondern stellt vielmehr ein Paradebeispiel dafür dar, dass Expertise und Spezialwissen für den Unternehmenserfolg essenziell sind, zumal bereits kleine Änderungen an der eingesetzten Technik oder dem Material entscheidenden Einfluss haben. Anstatt sich selbst zum Preis von hohen zeitlichen und finanziellen Aufwendungen diese sich in rasendem Tempo erneuernde Expertise anzueignen, ziehen es viele Unternehmen dementsprechend vor, auf das Know-how von spezialisierten Dienstleistern zurückzugreifen, um hochwertigste Produkte zu erhalten, die zudem auf dem neuesten Stand der Fertigungstechnik sind. Unternehmen sparen sich damit den Aufwand für die eigenständige Aktualisierung des produktionsspezifischen Spezialwissens und können sich folglich mit vollem Ressourceneinsatz ihren Kernkompetenzen widmen.

Minimierung von Lieferzeiten

In der modernen Wirtschaft laufen immer mehr Prozesse parallel ab, um Produktions- und Lieferzeiten zu verkürzen. Möchte ein Großunternehmen beispielsweise eine hohe Stückzahl eines zweiteiligen Produkts herstellen, so kann es durchaus lohnenswert sein, einen Bestandteil aus Kunststoff in-house zu produzieren und den anderen Bestandteil aus Metall an eine externe Firma auszulagern. Unter dem Strich werden also beide Teile trotz beschränkter Produktionsressourcen gleichzeitig produziert, was unter anderem die Lieferzeiten für die Auslieferung an die Groß- und Zwischenhändler herabsetzt. Gerade in Zeiten der weltweiten Vernetzung der Wirtschaft nimmt die Bedeutung minimaler Lieferzeiten aufgrund der steigenden Nachfrage immer weiter zu.